A modern szárítók kezdetben szakaszosan működő,{0}}fix ágyas{1}}szárítókkal kezdődtek. A 19. század közepén az alagútszárítók használata jelezte a szárítók fejlődését a szakaszos üzemtől a folyamatos üzemig. A forgódobos szárítók jobban teljesítették a szemcsés anyagok keverését, javítva a szárítási kapacitást és intenzitást. Egyes iparágak sajátos igényeikre szabott folyamatos működésű szárítókat fejlesztettek ki, ilyenek például a forgódobos szárítók a textil- és papíriparban.
A 20. század elején porlasztószárítókat használtak a tejtermelésben, amelyek hatékony eszközt jelentettek a folyékony anyagok nagyszabású-szárítására. Az 1940-es évektől a fluidizációs technológia fejlődésével megjelentek a nagy-intenzitású, nagy{5}}termelésű fluidágyas és pneumatikus szárítók. Mindeközben a fagyasztva{7}szárítás, a sugárzás és a dielektromos szárítók új módszereket kínáltak a speciális igények kielégítésére. Az infravörös és mikrohullámú szárítók az 1960-as években kezdtek fejlődni.
A szárítási műveletekhez sokféle mechanikai berendezést használnak. Az üzemi nyomás szerint légköri és csökkentett nyomású (vákuum) szárítókra oszthatók. A működési mód szerint szakaszos vagy folyamatos kategóriába sorolhatók. A szárítóközeg szerint lehetnek levegő, füstgáz vagy egyéb szárítóközeg. A mozgás (anyagmozgás és szárítóközeg áramlás) mód szerint lehetnek egy-áramúak, ellenáram-áramúak vagy kereszt-áramok.
Az üzemi nyomás alapján a szárítókat atmoszférikus szárítókra és vákuumszárítókra osztják. A vákuum alatti működés csökkentheti a pára parciális nyomását a térben, felgyorsítja a száradási folyamatot, csökkenti a nedvesség forráspontját és az anyagok száradási hőmérsékletét, valamint megakadályozza a pára könnyű kijutását. Ezért a vákuumszárítók alkalmasak hőérzékeny, könnyen oxidálódó, robbanásveszélyes és mérgező anyagok szárítására, valamint olyan esetekre, amikor a nedvességgőzt vissza kell nyerni.
